連續玻璃纖維生產工藝，可分為坩堝法拉絲工藝及池窯拉絲工藝兩種。坩堝法拉絲工藝被稱為二次成型工藝。即先把玻璃配合料經高溫熔化制成玻璃球，再將玻璃球二次加熱至熔化，再高速拉制成一定直徑的玻璃纖維原絲。這種生產工藝工序繁多，又由于玻璃球二次加熱熔化，給生產及產品帶來很多弊端．諸如能耗高、成型工藝不穩定、產品質量不高、勞動生產率低，使生產規模和自動化水平受到一定限制。因此，目前在國外，除少量特種玻璃纖維還沿用這種生產工藝外，大規模工業化生產品種，已基本上淘汰了這種生產工藝。另一種為池窯法拉絲工藝，又被稱為一次成型工藝。這種生產工藝是將各種玻璃配合料在池窯熔化部經高溫熔成玻璃液，在澄清部排除氣泡成為均勻的玻璃液，再在成型通路中輔助加熱，經池窯漏板，高速拉制成一定直徑的玻璃纖維原絲。一座窯爐可以通過數條成型通路，安裝上百臺拉絲漏板同時生產。美國當今最大的一座池窯年產量高達6萬噸。顯然，這種池窯拉絲工藝溫度控制合理，節約能源消耗，也使生產工藝穩定，產品產量、質量得以提高。采用這種池窯法拉絲工藝能實現大規模化工業生產，并容易實施最先進的全自動控制技術，使勞動生產效率得以大幅度提高。因此，池窯法拉絲工藝已經成為當前國際上的主流拉絲工藝。用這種方法生產的玻璃纖維總量約占全球總量的85%—90%。

因為池窯拉絲具有工序簡化、能耗降低、鉑銠臺金占用量小、玻璃熔制質量好、生產效率高、生產能力大、生產綜合成本低及能滿足多品種生產量需要籌一系列優越性，故池窯拉絲已成為國際上的主流生產技術，約占全球玻璃纖維總量的90%以上。我國玻璃纖維工業自“九五”時期以來，大力發展池窯拉絲技術，使池窯拉絲產量在全國玻璃纖維總產量所占的比例逐年上升。如2000年池窯拉絲所占比例為24. 18%，2001年為34. 06%，2002年為44. 44%，2003年達到55. 5%，2005年達到80%左右。

我國玻璃纖維工業近5年來增長的產量主要來自池窯拉絲。目前我國在產池窯35座，年生產能力達到55萬噸左右。池窯拉絲的規模他生產使得產業組成將會發生很大的變化。如全國玻璃纖維行業原有200多家生產企業，生產逐步集中。2002年，年產3000t以上的30多家企業，其生產的玻璃纖維紗已占全國玻璃纖維總量的85%以上，而12個池窯拉絲企業，2003年玻璃纖維總產量已超過25萬噸，占全國總產量的近65%。其中泰山、巨石、重慶三大玻璃纖維基地，2002年所得利稅已占全行業的47.84%。其生產能力正向年產8萬～10萬噸國際級大企業推進。

池窯年生產能力正朝著大型化發展。珠海玻璃纖維企業有限公司1990年6月投產的第一座池窯為年產4000t。冷修擴建后，于1995年元月投產的第二座池窯為年產7500t，2000年8月擴建投產的第三座池窯為年產8500t。我國玻璃纖維工業首條萬噸級池窯拉絲生產線，于1997年5月份在山東泰山玻璃纖維有限公司點火投產。按照國外標準，年產量為1萬噸的被稱為小型池窯，年產量為l萬噸以上、3萬噸以下的稱為中、大型池窯，年產量達3萬噸以上的稱為特大型池窯。據悉，目前我國泰山玻璃纖維股份有限公司及重慶國際復合材料有限公司均擁有年產3萬噸的大型池窯。2004年國慶節前，浙江巨石集團有限公司一座特大型年產4萬噸的無堿池窯拉絲生產線建成投產。目前世界上已有一大批年產4萬～5萬噸以上的池窯拉絲工廠。