•燒焦變色及雜質

故障分析及排除方法：

（1） 熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度，螺桿轉速，注射速度及背壓。

（2） 料筒，螺桿及噴嘴部位有滯料※角。應清除分解的滯留物修除※角。

（3） 原料在料筒內滯留時間太長。應縮短滯留時間，適當減少注射容量或換用較小規格的注塑機。

（4） 注射壓力太高。應適當降低。

（5） 成型周期太長。應適當縮短。

（6） 澆口截面積太小。應適當加大。

（7） 模具排氣不良。應改善模具排氣系統。

（8） 脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。

（9） 原料中水分或揮發物含量太高。應充分干燥原料。

•燒黑

故障分析及排除方法：

（1） 當黑紋總是發生在熔接線部位時，主要原因是模具排氣不良。應在熔接線部位增加排氣孔，同時，降低注射速度，擴大或增加澆口。

（2） 當黑紋總是發生在某一特定位置或特定的澆口部位時，主要原因是澆口處產生較高的磨擦熱。應適當擴大澆口截面，增加澆口位置，適當放慢注射速度。

•充模不足

故障分析及排除方法：

（1） 熔料流動性能太差。應適當擴大澆口截面，增加澆口數量，提高料筒溫度和注射壓力。

（2） 噴嘴溫度太低，應適當提高。

（3） 成型周期太短。應適當延長。

（4） 注射速度太慢。應適當加快。

（5） 保壓時間太短。應延長保壓時間。

（6） 模具溫度太低，應適當提高。

（7） 塑件壁太薄。應在可能的條件下適當加厚。

（8） 澆口截面積太小。應適當加大。

（9） 模具排氣不良。應改善模具排氣系統。

（10） 模具強度不足。應設法增加其剛性。

•銀絲及斑紋

故障分析及排除方法：

（1） 原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。

（2） 螺桿背壓太低。應適當提高。

（3） 注射速度太快。應適當減慢。

（4） 熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度。

（5） 成型周期太長。應適當縮短。

（6） 注射壓力太高。應適當降低。

（7） 模具溫度太低，應適當提高。

（8） 澆口截面積太小。應適當加大。

（9） 模具中沒有冷料穴或太小。應修改模具，增加或擴大冷料穴。

（10） 模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（11） 原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。

•模具嚴重腐蝕

故障分析及排除方法：

（1） 熔料分解焦化，焦化的物質對模具型腔表面產生腐蝕作用。應合理調整工藝條件，避免發生變色及燒焦故障。

（2） 模具保管不良，應將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑，并將模具放置在干燥的環境中

•縮痕

故障分析及排除方法：

（1） 注射壓力太低。應適當提高注射壓力。

（2） 保壓時間太短。應延長保壓時間。

（3） 冷卻時間太短。應延長冷卻時間。

（4） 模具溫度不均勻。應調整至均勻。

（5） 塑件壁太厚。應在可能的情況下進行調整。

（6） 澆口截面積太小。應適當加大。

•熔接痕

故障分析及排除方法：

（1） 料筒溫度太低。應適當提高。

（2） 噴嘴溫度太低。應適當提高。

（3） 注射壓力偏低。應適當提高。

（4） 注射速度太慢。應適當提高。

（5） 模具溫度太低。應適當提高。

（6） 塑件太薄。應在可能的情況下進行調整。

（7） 澆口截面積太小。應適當加大。

（8） 模具排氣不良。應增加排氣孔。

（9） 原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。

（10） 脫模劑用量太多。應適當減少用量。

•分層剝離

故障分析及排除方法：

（1） 料筒溫度太低。應適當提高。

（2） 螺桿背壓太低。應適當提高。

（3） 原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。

•龜裂泛白

故障分析及排除方法：

（1） 料筒溫度太低。應適當提高。

（2） 注射壓力太高。應適當降低。

（3） 保壓時間太長。應適當縮短。

（4） 模具溫度太低。應適當提高，并合理設置模具的冷卻系統。

（5） 頂桿位置設置不合理。應改變頂桿的頂出部位，最好采用多點均衡頂出。

（6） 脫模斜度太小。應適當加大。

（7） 鑲件設置不當。應合理調整。

•表面劃傷

故障分析及排除方法：

（1） 料筒溫度太低。應適當提高熔料溫度。

（2） 注射壓力偏低。應適當提高。

（3） 保壓時間太長。應適當縮短。

（4） 冷卻時間太長。應縮短冷卻時間。

（5） 模具溫度太低。應適當提高。

（6） 頂桿設置不當。應適當調整。

（7） 脫模斜度太小。應適當加大。

•光澤不良

故障分析及排除方法：

（1） 噴嘴溫度太低。應適當提高。

（2） 成型周期太長。應適當縮短。

（3） 螺桿背壓太低。應適當提高。

（4） 模具溫度太低。應適當提高。

（5） 澆口截面積太小。應適當加大。

（6） 原料內混入雜質。應徹底清除異物雜質或換用新料。

（7） 脫模劑用量太多。應適當減少用量。

（8） 原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。

（9） 模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

•氣泡

故障分析及排除方法：

（1） 熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。

（2） 成型周期太長。應適當縮短。

（3） 注射壓力偏低。應適當提高。

（4） 注射速度太快。應適當減慢。

（5） 保壓時間太短。應適當延長。

（6） 模具溫度不均勻。應調整模具的冷卻系統，合理設置冷卻回路。

（7） 塑件壁太厚。應在可能的條件下加以調整。

（8） 澆口截面積太小。應適當加大。

（9） 原料未充分干燥。應適當提高干燥溫度及延長干燥時間。

•顏色不均

故障分析及排除方法：

（1） 熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。

（2） 成型周期太長。應適當縮短。

（3） 原料著色不均。應延長混色時的攪拌時間。

•溢料飛邊

故障分析及排除方法：

（1） 熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。

（2） 噴嘴溫度太高。應適當降低。

（3） 注射壓力太高。應適當降低。

（4） 注射速度太快。應適當減慢。

（5） 保壓時間太長。應適當縮短。

（6） 合模力不足。應適當提高。

（7） 模具溫度太高。應適當降低。

（8） 模具強度不足。應設法提高模具剛度。

（9） 鑲件強度不足。應提高鑲件剛性。

•翹曲變形

故障分析及排除方法：

（1） 料筒溫度太低。應適當提高。

（2） 注射壓力太高。應適當降低。

（3） 成型周期太短。應適當加長。

（4） 注射速度太快。應適當減慢。

（5） 保壓時間太長。應適當縮短。

（6） 模具溫度太高。應適當降低，并合理設置模具的冷卻回路。

（7） 澆口截面積太小。應適當加大。

（8） 頂桿位置設置不合理。應重新設置。

（9） 模具強度不足。應適當提高模具剛性。

•脫模不良

故障分析及排除方法：

（1） 熔料溫度太高。應適當降低熔料溫度。

（2） 注射壓力太高。應適當降低。

（3） 保壓時間太長。應適當縮短。

（4） 模具溫度太高。應適當降低。

（5） 冷卻時間太長。應適當縮短。

（6） 塑件形體結構太復雜。應在可能變動的條件下修改設計。

（7） 模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（8） 頂桿位置設置不合理。應改變調整頂桿的頂出部位。

（9） 模具強度不足。應適當提高模具剛性。

（10） 脫模斜度太小。應適當加大。

•表面霧狀及花紋

故障分析及排除方法：

（1） 原料中水分等易揮發物含量太高。在料筒內高溫作用下水分汽化，導致熔料降解，產生氣體積存在熔料內，氣體在充模時隨熔料進入模腔使塑件表面出現花紋。對此，原料在成型前必須進行干燥處理，降低水公含量。

（2） 成型過程中塑件內殘余應力太高。為了減少殘余應力，應適當提高模具溫度和料筒溫度，提高注射壓力，但調整的幅度不能太大，因為壓力太高會導致脫模困難。

（3） 澆口截面尺寸太小。當塑件表面霧狀及花紋容易在澆口附近產生時，說明澆口截面積過小，流料經過澆口時形成紊流或噴射，使熔料與空氣摻混，導致澆口附近產生花紋。對此，應適當放大澆口截面尺寸。此外，當澆口尺寸較小時，也可采取高壓慢速注射工藝來輔助解決。

（4） 模具排氣不良。在充模過程中，如果模具內的氣體無法排出，凝聚成為薄膜狀的沉積物附著在型腔表面上，就會導致塑件表面產生云霧。對此，應增設排氣孔或通過設置細小輔助流道的方法來提高流道的排氣性能。