•燒焦變色及雜質(zhì)
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度，螺桿轉(zhuǎn)速，注射速度及背壓。
（2） 料筒，螺桿及噴嘴部位有滯料※角。應(yīng)清除分解的滯留物修除※角。
（3） 原料在料筒內(nèi)滯留時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)縮短滯留時(shí)間，適當(dāng)減少注射容量或換用較小規(guī)格的注塑機(jī)。
（4） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（5） 成型周期太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（6） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（7） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。
（8） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。
（9） 原料中水分或揮發(fā)物含量太高。應(yīng)充分干燥原料。
•燒黑
故障分析及排除方法：
（1） 當(dāng)黑紋總是發(fā)生在熔接線部位時(shí)，主要原因是模具排氣不良。應(yīng)在熔接線部位增加排氣孔，同時(shí)，降低注射速度，擴(kuò)大或增加澆口。
（2） 當(dāng)黑紋總是發(fā)生在某一特定位置或特定的澆口部位時(shí)，主要原因是澆口處產(chǎn)生較高的磨擦熱。應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，增加澆口位置，適當(dāng)放慢注射速度。
•充模不足
故障分析及排除方法：
（1） 熔料流動(dòng)性能太差。應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，增加澆口數(shù)量，提高料筒溫度和注射壓力。
（2） 噴嘴溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。
（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（5） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。
（6） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。
（7） 塑件壁太薄。應(yīng)在可能的條件下適當(dāng)加厚。
（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（9） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。
（10） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。
•銀絲及斑紋
故障分析及排除方法：
（1） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長(zhǎng)干燥時(shí)間。
（2） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（4） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
（5） 成型周期太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（6） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（7） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。
（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（9） 模具中沒有冷料穴或太小。應(yīng)修改模具，增加或擴(kuò)大冷料穴。
（10） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（11） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。
•模具嚴(yán)重腐蝕
故障分析及排除方法：
（1） 熔料分解焦化，焦化的物質(zhì)對(duì)模具型腔表面產(chǎn)生腐蝕作用。應(yīng)合理調(diào)整工藝條件，避免發(fā)生變色及燒焦故障。
（2） 模具保管不良，應(yīng)將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑，并將模具放置在干燥的環(huán)境中
•縮痕
故障分析及排除方法：
（1） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。
（2） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。
（3） 冷卻時(shí)間太短。應(yīng)延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
（4） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整至均勻。
（5） 塑件壁太厚。應(yīng)在可能的情況下進(jìn)行調(diào)整。
（6） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
•熔接痕
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（2） 噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)提高。
（5） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（6） 塑件太薄。應(yīng)在可能的情況下進(jìn)行調(diào)整。
（7） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（8） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔。
（9） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。
（10） 脫模劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少用量。
•分層剝離
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（2） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。
•龜裂泛白
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3） 保壓時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（4） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高，并合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。
（5） 頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變頂桿的頂出部位，最好采用多點(diǎn)均衡頂出。
（6） 脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（7） 鑲件設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。
•表面劃傷
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高熔料溫度。
（2） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3） 保壓時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（4） 冷卻時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)縮短冷卻時(shí)間。
（5） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（6） 頂桿設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（7） 脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
•光澤不良
故障分析及排除方法：
（1） 噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（2） 成型周期太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（5） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（6） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。
（7） 脫模劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少用量。
（8） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長(zhǎng)干燥時(shí)間。
（9） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
•氣泡
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度。
（2） 成型周期太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（5） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。
（6） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。
（7） 塑件壁太厚。應(yīng)在可能的條件下加以調(diào)整。
（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（9） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長(zhǎng)干燥時(shí)間。
•顏色不均
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度。
（2） 成型周期太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（3） 原料著色不均。應(yīng)延長(zhǎng)混色時(shí)的攪拌時(shí)間。
•溢料飛邊
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度。
（2） 噴嘴溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（5） 保壓時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（6） 合模力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（7） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（8） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)設(shè)法提高模具剛度。
（9） 鑲件強(qiáng)度不足。應(yīng)提高鑲件剛性。
•翹曲變形
故障分析及排除方法：
（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)加長(zhǎng)。
（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
（5） 保壓時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（6） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低，并合理設(shè)置模具的冷卻回路。
（7） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（8） 頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)重新設(shè)置。
（9） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)適當(dāng)提高模具剛性。
•脫模不良
故障分析及排除方法：
（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度。
（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3） 保壓時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（4） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（5） 冷卻時(shí)間太長(zhǎng)。應(yīng)適當(dāng)縮短。
（6） 塑件形體結(jié)構(gòu)太復(fù)雜。應(yīng)在可能變動(dòng)的條件下修改設(shè)計(jì)。
（7） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（8） 頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變調(diào)整頂桿的頂出部位。
（9） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)適當(dāng)提高模具剛性。
（10） 脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
•表面霧狀及花紋
故障分析及排除方法：
（1） 原料中水分等易揮發(fā)物含量太高。在料筒內(nèi)高溫作用下水分汽化，導(dǎo)致熔料降解，產(chǎn)生氣體積存在熔料內(nèi)，氣體在充模時(shí)隨熔料進(jìn)入模腔使塑件表面出現(xiàn)花紋。對(duì)此，原料在成型前必須進(jìn)行干燥處理，降低水公含量。
（2） 成型過(guò)程中塑件內(nèi)殘余應(yīng)力太高。為了減少殘余應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度和料筒溫度，提高注射壓力，但調(diào)整的幅度不能太大，因?yàn)閴毫μ邥?huì)導(dǎo)致脫模困難。
（3） 澆口截面尺寸太小。當(dāng)塑件表面霧狀及花紋容易在澆口附近產(chǎn)生時(shí)，說(shuō)明澆口截面積過(guò)小，流料經(jīng)過(guò)澆口時(shí)形成紊流或噴射，使熔料與空氣摻混，導(dǎo)致澆口附近產(chǎn)生花紋。對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)放大澆口截面尺寸。此外，當(dāng)澆口尺寸較小時(shí)，也可采取高壓慢速注射工藝來(lái)輔助解決。
（4） 模具排氣不良。在充模過(guò)程中，如果模具內(nèi)的氣體無(wú)法排出，凝聚成為薄膜狀的沉積物附著在型腔表面上，就會(huì)導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧。對(duì)此，應(yīng)增設(shè)排氣孔或通過(guò)設(shè)置細(xì)小輔助流道的方法來(lái)提高流道的排氣性能。
